溫度對(duì)于注塑模具有著什么影響？為什么溫度會(huì)影響注塑模具的成型？如何合理選擇模具成型時(shí)的溫度？本文將回答溫度對(duì)模具成型的影響以及溫度控制的幾個(gè)原則,請(qǐng)往下看：

一、溫度對(duì)于注塑成型的影響

注塑模具的溫度是注塑成型過程中非常主要的變量。當(dāng)模溫過低時(shí)，會(huì)降低熔體流動(dòng)性，可能發(fā)生欠注;模具溫度影響塑料結(jié)晶度，針對(duì)ABS來言，模具溫度過低，則產(chǎn)品光潔度低。塑料和填料相比，在溫度高的時(shí)候，塑料更容易向表面遷移。所以注塑模具溫度高的時(shí)候塑料成分就更貼近注塑模具表面，填充會(huì)更好，亮度和光澤都會(huì)更高。但是注塑模具溫度也不能太高，太高容易粘模，還會(huì)在塑件局部地方出現(xiàn)明顯的亮斑。而注塑模具溫度太低，也會(huì)造成塑件抱模太緊，脫模的時(shí)候容易拉傷塑件，特別是塑件表面的花紋。對(duì)于每一種塑料和塑膠件，超過一個(gè)模具表面溫度，就會(huì)出現(xiàn)一種或更多不良影響。

相反，當(dāng)注塑模具溫度過高時(shí)，熔體會(huì)發(fā)生熱分解，產(chǎn)品在空氣中的收縮率會(huì)增加，產(chǎn)品尺寸會(huì)變小。如果零件尺寸在低溫條件下變大，通常是由于注塑模具表面溫度低造成的。這是因?yàn)槟＞弑砻鏈囟冗^低，產(chǎn)品在空氣中的收縮率也較低，所以尺寸較大。原因是注塑模具溫度低會(huì)加速分子的“凍結(jié)取向”，增加模具型腔中熔體凍結(jié)層的厚度，而模具溫度低會(huì)阻礙結(jié)晶的生長(zhǎng)，從而減少產(chǎn)品的成型收縮。反之，注塑模具溫度高，熔體冷卻慢，松弛時(shí)間長(zhǎng)，取向度低，有利于結(jié)晶，產(chǎn)品實(shí)際收縮大。

由于更熱的模具型腔并不凍結(jié)那些在高壓形成之前進(jìn)入溢料邊區(qū)域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料并溢出到分割線間隙內(nèi)。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現(xiàn)代化的流動(dòng)控制編程器也確實(shí)可以做到這點(diǎn)。所以模具溫度更高意味著流動(dòng)阻力更小，這就意味著更快流過澆口和型腔。因?yàn)樗玫淖⑺芰鲃?dòng)控制閥并不糾正這個(gè)改變，填充更快會(huì)在澆道和型腔內(nèi)引起更高的有效壓力，可能造成溢料毛邊，這是由于更熱的模具型腔并不凍結(jié)那些在高壓形成之前進(jìn)入溢料邊區(qū)域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料并溢出到分割線間隙內(nèi)。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現(xiàn)代化的流動(dòng)控制編程器也確實(shí)可以做到這點(diǎn)。通常，模具溫度的升高會(huì)減少塑料在型腔內(nèi)有冷凝層，使熔融材料在型腔內(nèi)更易于流動(dòng)，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質(zhì)量。同時(shí)，模具溫度的提高還會(huì)使零件張力強(qiáng)度增加。看完了溫度對(duì)模具成型時(shí)的影響，下面來看如何合理的控制溫度。

二、模具溫度控制的原則
為了保證在有效的時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出高外觀質(zhì)量要求、尺寸穩(wěn)定、變形小的膠件，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)清楚了解模具溫度控制的基本原則。

1.不同膠料要求不同的模具溫度， 不同表面質(zhì)量、不同結(jié)構(gòu)的模具要求不同的模具溫度，這就要求在設(shè)計(jì)溫控系統(tǒng)時(shí)具有針對(duì)性。
2. 模溫應(yīng)均衡，不能有局部過熱、過冷。如果前模的溫度高于后模的溫度，一般情況下溫度差為2~3o左右。
3. 有火花紋要求的前模溫度比一般光面要求的前模溫度高，當(dāng)前模須通熱水或熱油時(shí)，一般溫度差為40o左右。
4. 當(dāng)實(shí)際的模具溫度不能達(dá)到要求模溫時(shí)，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行升溫，因此模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)充分考慮膠料帶入模具的熱量能否滿足模溫要求。
5. 由膠料帶入模具的熱量除通過熱輻射、熱傳導(dǎo)的方式消耗外，絕大部分的熱量需由循環(huán)的傳熱介質(zhì)帶出模外。